Производство ŠKODA в России
Автомобили чешской марки ŠKODA традиционно пользуются успехом у российских автолюбителей за счет высокого качества исполнения. Логично, что высокий спрос на машины данного бренда инициировал открытие производственных площадок непосредственно в России. На все количество моделей «Шкода», реализуемых на территории РФ, приходится около 95% техники, собранной на локализованных заводах. На данный момент таких два: главная площадка концерна в Калуге и сборочная линия в Нижнем Новгороде.
С чего все начиналось
Старт активного вхождения чешских авто на российский рынок приходится на 2004 год, когда в Москве был открыт офис «Фольксваген Груп Рус» — дочерней компании крупного германского концерна Volkswagen. В роли импортера выступило подразделение ŠKODA Auto Россия, в компетенции которого входил контроль всей цепочки поставок от изготовителя техники до конечных дилеров. Также эта организация совместно с производителем решала, какие именно модели выставлять на российский рынок, занималась сертификацией, продвижением, решением таможенных и прочих организационных вопросов по импорту. Таким образом, все автомобили марки ŠKODA, представленные в салонах Москвы в начале нулевых, были чешского изготовления.
Принцип сборки автотехники на родине бренда с последующей реализацией в других странах достаточно прост и имеет свои плюсы. Однако политика ŠKODA предполагает развитие производств на территории потребителя продукции. Такой подход более перспективен, в том числе в плане насыщения местных рынков высококачественными машинами по приемлемой цене. Организация сборочных площадок в РФ прошла успешно, и вскоре российский рынок для ŠKODA стал третьим из европейских по объемам продаж.
Локальное производство автотехники выгодно всем сторонам: производителю, потребителю и той стране, которая размещает сборочные площадки на своей территории. За счет оптимизации расходов, включая таможенные, стоимость авто местной сборки становится гораздо ниже, чем у европейских аналогов. Для Российской Федерации действие таких производств выгодно со всех сторон: это инвестиции, налоги, дополнительные рабочие места.
Европейское качество с российскими ценами
Когда продукты известных брендов изготавливаются на территории целевого рынка реализации, нередко у потребителя возникает опасение — не скажется ли это на качестве изделий. Конкретно в случае с маркой ŠKODA для подобных страхов нет оснований. Производитель выдвигает максимально строгие требования не только к качеству сборки, но и к соответствию материалов и комплектующих определенным стандартам. Так, на заводе в Калуге, где присутствует полная сборочная линия с окраской и сваркой кузовов, применяется специальный металл, обеспечивающий 12-летнюю гарантию защиты от сквозной коррозии.
Качество любого продукта определяется не только технологией и использованными материалами, но и профессиональным уровнем рабочих. В этом смысле с российской сборкой автомобилей ŠKODA также все в порядке. Обучение кадров проводится силами компании-производителя, в результате чего на площадках в Калуге и Нижнем Новгороде трудятся специалисты европейского класса, ничем не уступающие германским и чешским коллегам. На сборочных линиях присутствует строжайший контроль качества на всех этапах, что само по себе — ежедневное подтверждение квалификации всех участников процесса, от директора до стажера.
Отдельного внимания заслуживает тема комплектующих. Приобретать их на месте выгоднее, чем завозить из Европы, но только при условии соответствия стандартам. Для марки ŠKODA компромиссов в данном вопросе быть не может. Стекла, кузовные элементы, бензобаки и прочие компоненты российского производства, применяющиеся на площадках Калуги и Нижнего Новгорода, абсолютно идентичны по качеству тем, что используются на чешских заводах. Основную часть поставщиков представляют международные компании, обеспечивающие технологическую и образовательную поддержку локальным предприятиям. Часть комплектующих поступает непосредственно из Чехии.
Завод по производству автомобилей марки ŠKODA в Калуге
Основание завода для выпуска чешских автомобилей пришлось на 2006 год. Местом был выбран город Калуга, расположенная недалеко от Москвы, в 170-ти километрах к юго-западу от столицы. Локация для нового предприятия была отобрана из более чем семи десятков претендентов на основании соответствия множеству параметров, включая благоприятную почву для инвестиций. Под производственные площади была отведена индустриальная зона парка Грабцево, созданного по инициативе местного правительства. Здесь же открылись производства комплектующих: Gestamp (компоненты кузова), Reydel (пластиковые элементы салона), Magna (бамперы).
Уже через три года после основания, в 2009-ом, калужское предприятие начинает серийный выпуск автомобилей ŠKODA. Важно отметить, что это производство полного цикла, включающее в себя сварочные работы и покраску кузовов, сопряженное со сложным технологическим процессом. Для обеспечения точных замеров на заводе была создана специальная измерительная лаборатория, способная работать с погрешностями в тысячные доли миллиметра. Для этих задач применяется новейшее оборудование. Самые сложные измерительные операции выполняет прибор, расположенный на 18-тонном гранитном постаменте, гарантирующем отсутствие малейших вибраций, способных повлиять на точность результата.
Через измерительную лабораторию проходит в день как минимум один автомобильный кузов, выбранный случайным образом. Помимо этих контрольных замеров за точностью параметров следит лазерная проверка посредством оборудования знаменитой марки Zeiss, которая выполняется непосредственно на конвейерной линии. Для некоторых видов работ используются экзотические материалы: в цехах кузовной покраски применяются метелки из страусиных перьев, способные эффективно притягивать мельчайшие пылинки. Все это показывает, насколько важен для производителя безупречный результат.
Перед отправкой в монтажный цех кузова автомобилей подвергаются двойной грунтовке, окрашиваются, обрабатываются нагретым воском, герметиком и мастикой. Восковая обработка является фирменной технологией, позволяющей добиваться эффективной защиты от сквозной коррозии. Производственные процессы предприятия в Калуге подлежат единой системе контроля качества, действующей на всех заводах концерна в любой точке мира. Перед запуском в серию автомобилей ŠKODA RAPID калужской сборки несколько произвольно отобранных кузовов проходили тщательные краш-тесты в Германии и Чехии.
Контроль без компромиссов
Система контроля сборки автомобилей настроена таким образом, чтобы исключить любого рода ошибки в принципе. Все важные соединения выполняются с определенным усилием закручивания гаек и болтов. Этот показатель контролируется компьютером, и в случае малейшего отклонения система не признает автомобиль готовым к выпуску. Данные о том, кто, когда и с каким усилием выполнил то или иное соединение, хранятся в электронном архиве завода десятилетия.
После прохождения первичных этапов проверки окрашенные кузова оказываются на монтажной линии. По мере продвижения по конвейеру автомобиль постепенно приобретает законченный вид. Каким он будет, до мельчайших подробностей описано в дилерском заказе. Сопроводительный лист включает в себя все необходимые вводные: модель и размер колесных дисков, тип мультимедиа системы, фактуру отделки сидений и интерьера и многие другие нюансы. Этот лист имеет современный цифровой формат — информация с него считывается сканером.
Укомплектованный автомобиль в конце конвейера проходит дважды через особый световой тоннель. Эта процедура позволяет с помощью специальных ламп проверить машину на наличие мельчайших дефектов. Следующий тест проходит в водной камере. Здесь автомобиль испытывают на способность оставлять багажник и салон в сухости в условиях проливного дождя. На роликовых стендах машина тестируется на предмет движения и торможения, контроль процесса осуществляет компьютер. Финальные испытания проходят в так называемых полевых условиях: автомобиль тестируют на специальном треке, воссоздающем реальные дороги различного качества и пересеченную местность. Только при условии положительного результата на всех этапах проверки авто получает персональное одобрение ответственного лица и может быть отправлено в дилерский центр.
Сборочная площадка в Нижнем Новгороде
Первоначально планировалось расширение производства в Калуге, однако этим планам помешал кризис 2008 года, осложнивший и без того неравномерную обстановку на российском авторынке. Немецкий менталитет не склонен затевать глобальные проекты в условиях неопределенности, и руководство концерна на время избрало выжидательную тактику. По мере того, как кризис отступал, а спрос россиян на модельный ряд ŠKODA возвращался к прежним показателям, перед компанией встала задача оперативного наращивания объемов выпуска продукции. Для этих целей было организовано контрактное производство полного цикла на базе легендарного Горьковского автозавода в Нижнем Новгороде.
Старые цеха, которые помнили еще первые советские автомобили, были реконструированы и приведены в соответствие современным требованиям. Старое оборудование было вывезено и заменено на новейшие устройства. Так, высокоточную сварку на сборочной линии выполняют роботы последнего поколения: японский Fanuc и германский Kuka. Производитель не экономит на оборудовании, ставя во главу угла безупречность качества своей продукции. Общий размер инвестиций, вложенных в проект предприятия в Нижнем Новгороде, больше 300 миллионов евро.
Поскольку нижегородское производство полного цикла базировалось на уже существующей основе, процесс не занял много времени. Линия заработала на полную мощность уже через 17 месяцев, что вдвое меньше, чем понадобилось на запуск завода в Калуге.
За контроль качества продукции, выпускаемой в Нижнем Новгороде, отвечает лаборатория, аналогичная той, которая используется на заводе в Калуге, но несколько меньших размеров. На результате проверок это не сказывается, тем более что обе лаборатории работают совместно. Если что-то нельзя сделать в нижегородской, на помощь приходит калужская. В исключительно сложных случаях образец отправится в Германию или Чехию, но будет испытан так, как того требует стандарт. Измерительные лаборатории, работающие в Калуге и Нижнем Новгороде, на данный момент — наиболее оснащенные и современные из тех, которыми обладают автозаводы на территории бывшего СНГ. Они способны максимально точно выполнить более двухсот сложнейших тестов.
Условно функционал лаборатории подразумевает два направления: поддержание качества, актуального для текущего момента времени, и работу на ближнюю и дальнюю перспективу. Тестам подвергаются практически все элементы, начиная с критически важных узлов и заканчивая такими, казалось бы, мелочами, как материал изготовления и оттенок боковых зеркал. Также тщательной проверке подлежат элементы салона на предмет неприятных запахов. Если группа экспертов, обладающих отменным обонянием, посчитает запах тканевой обивки или пластика неудовлетворительным, всю партию поставки вполне могут забраковать.
Виды тестов
Основное направление проверки металла — тестирование на прочность и потенциальную подверженность коррозии. Чтобы определить второй показатель, материал помещают на несколько недель в агрессивную среду — соляной туман. Такое испытание по мере воздействия равняется годам эксплуатации авто в естественных условиях. Выборочный контроль качества актуален на протяжении всего срока договора с концерном. Это еще один фактор, благодаря которому бренд ŠKODA остается символом гарантированного высокого качества.
Производство в работе с поставщиками использует принцип «доверяй, но проверяй». Если фирма-изготовитель автомобильных сидений присылает партию, она все равно будет протестирована независимо от степени известности и репутации бренда. На специальном оборудовании будет проверена ткань на прочность и стойкость к истиранию, кресла протестируют на удобство и на мягкость, которая строго регламентирована.
Непременный этап проверки любых отделочных материалов и элементов интерьера машины — тест на горение. По действующим стандартам допускается только небольшое оплавление. Если материал поддерживает горение, он подлежит отбраковке. Отдельное место занимают температурные тесты пластика. Его замораживают до -40°С, нагревают до +80°С с целью проверки способности материала сохранять структуру и форму. Также пластик тестируют на хрупкость в замерзшем состоянии. Если он теряет пластичность на холоде, то становится опасен для здоровья, а значит не допускается к применению в транспортном средстве.
Производство двигателей для ŠKODA на заводе в Калуге
Явным признаком того, что ŠKODA пришла в Россию всерьез и надолго, является налаженное в 2015 году в Калуге производство двигателей. Подразделение, занимающееся моторами, находится на той же территории, что и основное производство.
Необходимое оборудование для моторного завода в Калуге было импортировано. Общая стоимость инвестиций в предприятие составила порядка 250 миллионов евро. Поставщиком важных узлов для двигателя — блока цилиндров и головки к нему — стала компания Nemak, открывшая отделение в Ульяновске. Этот производитель является стратегическим партнером и обладает крепкой репутацией на мировом авторынке. Алюминий, который компания использует на производстве в Ульяновске, изготавливается в России напрямую из руды и по многим показателям превосходит иностранные аналоги, полученные из переработанного материала.
Сборка полного цикла
Поставляющиеся из Ульяновска на завод в Калуге заготовки вначале подвергаются механической обработке. Этот процесс также имеет стандарты, поддерживаемые высокоточными замерами. Отклонение, максимально допустимое при обработке внутренних поверхностей цилиндров, составляет шесть тысячных миллиметра (6 микрон). Это в десять раз меньше толщины человеческого волоса. Для чугунных отливок, которые используются для изготовления коленвала, отклонение не должно превышать 20 микрон. За соответствием обработки данным требованиям следит новейшее электронное оборудование.
Посредством распила вала по всей длине устанавливается степень равномерности и глубины закалки металла. Ресурс детали определяется попеременным скручиванием в разных направлениях с превышением крутящего момента в десять раз. Если вал качественный, обычно он начинает разрушаться после достижения 10 миллионов колебаний. На практике это число означает, что он переживет и двигатель, и автомобиль.
По окончании процесса обработки детали подвергаются сборке на монтажной линии. Здесь устанавливаются распредвалы и коромысла, провода и свечи, головка получает клапаны, а блок — коленвал и поршни. По завершении сборки проводятся тесты, в том числе с произвольной выборкой. Среди наиболее серьезных тестовых мероприятий — испытание критическими нагрузками на протяжении 50-ти часов. Двигатели, прошедшие через такую процедуру, не используются в автомобилях, поступающих в продажу. Их изучают, а потом утилизируют.
Сервис
*Для автомобилей ŠKODA Дилерское предприятие осуществляет продажу запасных частей и организацию послепродажного обслуживания.
- Главная
- Производство автомобилей ŠKODA на территории России
*Для автомобилей ŠKODA Дилерское предприятие осуществляет продажу запасных частей и организацию послепродажного обслуживания.